Статьи

ТПГВ 9.Организация проходческих работ

Страница 1 - 1 из 2
Начало | Пред. | 1 2 | След. | Конец

Важнейшим условием повышения эффективности и технического уровня горнопроходческих работ на угольных шахтах является решение всего комплекса этих работ в органическом единстве:

• рациональная подготовка выемочных полей с оптимальным объемом подготовительных выработок; взаимоувязке подготовительных и очистных работ по времени исходя из закономерностей проявления горного давления;
• применение и эффективное использование современной горнопроходческой техники;
• взаимоувязка по производительности машин и оборудования с общей технологией проведения выработок;
• повышение надежности и качества изготовления, ремонта и технического обслуживания горнопроходческой техники;
• повышение квалификации обслуживающего персонала;
• широкое внедрение передовых методов и форм организации горнопроходческих работ;
• создание и внедрение машин и оборудования более высокого уровня и качества.

Значительными резервами повышения уровня механизации проходческих работ на шахтах являются дальнейшее увеличение объемов комбайновой проходки выработок, сокращение объемов ручного труда.
В последнее время на шахтах Кузбасса произошло коренное техническое перевооружение горнопроходческих работ.
На смену комбайнам легкого типа пришли высокоэффективные отечественные комбайны среднего класса КП -21, КПЮ-50, комбайны ближнего зарубежья -КСП -32, а также комбайны иностранного производства (см. Т5).

Значительно механизированы процессы крепления, доставки материалов и оборудования, вспомогательные процессы. Появились крепеустановщики, Созданы комплексы оборудования, решающие практически все вопросы проведения выработок.
Применение новых крепежных материалов, особенно сталеполимерной анкерной крепи, позволило снизить трудоемкость возведения крепи, повысило устойчивость и сохранность выработок.

Но в настоящее время большая часть аварий горнопроходческой техники и неудовлетворительное качество ремонта оборудования происходит вследствие низкого квалификационного уровня обслуживающего персонала. По этой причине велики затраты времени на выявление причин отказа в работе машин и механизмов, на устранение аварий. Из - за низкого уровня знаний значительного числа рабочих происходит ряд аварий машин и механизмов, преждевременно выводится из строя оборудование.

Опыт работы передовых проходческих бригад свидетельствует о больших резервах повышения технико – экономических показателей горнопроходческих работ. В передовых проходческих бригадах в 2-3 раза выше скорость проведения выработок, производительность труда, значительно увеличивается безопасность работ. Внедрение новой высокопроизводительной техники и прогрессивных технологий проведения выработок обусловливает необходимость непрерывного совершенствования форм организации труда.

Накопленный опыт показывает, что наиболее высокие стабильные технико – экономические показатели проходки и рациональное использование машин и оборудования достигается при организации труда в форме бригада – подготовительный участок, работающей по коллективному подряду.
Так же, формы организации труда, могут быть и такие - специализированные бригады: Бригада подготовки ( рассечка сопряжений, монтаж и опробование проходческого оборудования, демонтаж оборудования), бригада проходчиков, бригада доставщиков, бригада ремонтников и пр.
При проведении выработок важны такие понятия, как нормативы на проходку выработок.
Это время, затраты в денежном выражении, потребное количество людей и пр. требуемые для проведения 1м выработки.

Для примера рассмотрим несколько примеров работы передовых проходческих бригад.

Как работали проходчики 20 лет назад в канун «реструктуризации» угольной отрасли.

Рассмотрим работу передовой бригады А.Ф. Попова с шахты им. «Ленина» объединения «Южкузбассуголь»,(Журнал «Уголь», №9 1988г).
- пласт мощностью 2,8 – 3,2 м;
- угол падения 10 -110;
- кровля алевролиты f =3-5;
- почва алевролиты f =6-8;
- комбайн ГПК, конвейер С-53,
- временная крепь – стойки ВК;
- доставка материалов – волокуша, две лебедки ЛВД-24;
- постоянная крепь – смешанная: верхняк СВП-22 на двух деревянных стойках;
- перетяжка – сетка – рабица, борта – деревянными затяжками;
- шаг установки крепи – 1,5м.

В зависимости от устойчивости кровли и боковых пород постоянную крепь допускалось возводить с отставанием на величину корпуса комбайна (5-6м.), т.е. на величину, когда можно закреплять выработку постоянной крепью с одновременной отбойкой угля комбайном ( Всетаки, это нарушение ТБ, машинист комбайна находился в незакрепленном пространстве)
Метод проведения – двухзабойный. Т.е. имеются два забоя, оборудованные одинаковой техникой. Работа во втором, резервном забое, велась в одну- две смены в сутки. Это давало возможность сократить простои оборудования, выполнять качественный ремонт.
Бригада состояла из пяти звеньев по 6-7 проходчиков и дополнительного звена из десяти проходчиков. Режим работы: четырехсменный с 6 часовым рабочим днем и общим выходным в воскресенье. Первая смена – ремонтно- подготовительная, последующие – по проведению выработки.
В первую смену выходят 9-10 чел. Машинист комбайна, два проходчика и электрослесарь занимаются ремонтом и осмотром комбайна, электроаппаратуры, противопожарных систем, наращивают на 7,5 м скребковый конвейер, вентиляционные трубы, регулируют системы автоматики и дистанционного управления.
Одновременно четверо рабочих доставляют крепежные материалы, рештаки, трубы и пр.
Один рабочий обслуживает конвейерную линию.

В конце ремонтно – подготовительной смены (за 1,5 -2 ч) машины и оборудование опробуют под полной нагрузкой, обеспечивая проведение выработки 2-3м. В это время работают машинист комбайна и четыре проходчика.
В проходческие смены проходческий цикл состоит из следующих операций:
В начале смены осматривается забой, приводится в безопасное состояние (постоянная крепь – до забоя, скребковый конвейер, вентиляционный и водяной став - нарощены, пылевые мероприятия выполнены, газовая обстановка – в норме).
Машинист комбайна осматривает и опробует комбайн, один рабочий – конвейерную линию, остальные проходчики заготавливают крепежный материал.
Машинист комбайна включает комбайн и производит выемку, уголь транспортируется по конвейеру С-53 до магистрального конвейера.
Если позволяет кровля, то постоянную крепь допускается возводить за комбайном, т.е. с отставанием 5-6. (Нарушение! Крепость пород кровли-f=2-3)
Когда горно – геологические условия не позволяют обнажать кровлю на значительных площадях, постоянна крепь возводится вслед за подвиганием забоя. После выемки полосы угля в 1,5м комбайн отгоняется от забоя на 1,5 – 2м, выключается и блокируется. Один проходчик производит оборку кровли пикой длиной не менее 2м, делает лунки в почве для установки деревянных стоек. Два проходчика устанавливают рамную крепь, производят перетяжку бортов и кровли. В конце смены производят наростку конвейера для следующей смены. На наростку уходило 30-40 мин.

При работе в обычном режиме выполнялось пять – шесть циклов в смену, обеспечивалось подвигание забоя на 6-7 м в смену, 18-24 м в сутки. Средняя скорость проведения – 400- 500м в месяц.
При организации рекордных проходок (свыше 1000м в месяц) в ремонтную смену увеличивали количество рабочих на 7-8 чел, а на проведение выработок – на два проходчика в каждую смену. Увеличивали длину ленточного перегружателя на 10 – 15 м, для доставки материалов монтировалась монорельсовая дорога.
Для организации рекордного проведения выработок на шахте подробно разрабатывались организационно – технические мероприятия, составлялись оперативные графики работ, предварительно тщательно проверялась техника, обеспечивался забой необходимыми запасными частями, использовались различные приспособления и устройства, облегчающие возведение крепи и обслуживание машин и механизмов. Заранее подготавливали элементы крепи так, что время установки одной рамы сокращалось до 8-10мин.
Максимальная скорость проведения достигала 48м\сут, производительность труда проходчика составляла 30м\мес – в 2-3 раза выше обычной. Себестоимость проведения снижена на 20-30 %.

9 лет назад (2000 год), шахта «Чертинская» ОАО «УК Беловоуголь».

Подготовка лавы № 359 (вентиляционный, конвейерный, монтажная камера).
- пласт №3, m= 2,7-3,0м;
- Sсв= 10,1 – 13,2 м2;
- глубина разработки средняя 430м;
- угол падения пласта – 80;
-опасные зоны: зоны повышенной трещиноватости от геологического нарушения, опасные зоны по прорыву воды и штыба от затопленных выработок (целик 35м), проведение выработок осуществляется по пласту опасному по внезапным выбросам угля и газа и угрожаемому по горным ударам.
- крепь:
арочная АКМПАЗ 13-22, шаг установки 0,8м;
смешанная , верхняк СВП – 22 на двух деревянных стойках;
анкерная, верхняк швеллер №10 на 4 анкера типа АСП длиной 2,2м на 1 ампулу;
перетяжка- сетка – рабица, мет. Решетка, деревянная затяжка;
перетяжка бортов: стека – рабица, анкера клиновые l=2,0м, однорезка или мет.
полосы через 2м.
- способ транспортирования горной массы: СР-70, волокуша;
-способ проходки – комбайн ГПКС;
- подвигание забоя за цикл - 1,0м;
за сутки – 4,9м;
за месяц - 148м;

Шахта «Заречная», 2008год, за 29 календарных дней 1015м штрека

Комплекс в составе: проходческий комбайн КСП-33; ленточного перегружателя КЛП-1, конструкция которого разработана специалистами шахты; энергоблока; ленточного конвейера 1ЛТП-800 с телескопической частью длиной 50 м; пневматических анкероустановщиков СБР-СП; вентиляторов местного проветривания ВМЭ-8-90 с телескопическим устройством длиной 60 м;

Технологическая схема проведения конвейерного штрека №1109

Технология проведения и крепления выработки
П

роведение и крепление выработки производится поэтапно и включает в себя следующие этапы:
1-й этап: установка под концы верхняка стоек ВК-8, бурение и установка двух средних анкеров;
2-й этап: с отставанием от забоя не более 40 м производится бурение и установка двух крайних анкеров, между верхняками из СВП-22 по центру выработки, производится дополнительное крепление кровли штрипсами и л и швеллером на двух анкерах АСП, длиной 2,2 м. Производится крепление бортов выработки анкерной крепью;
3-й этап: с отставанием от забоя не более 40 м производится бурение и установка двух крайних анкеров АСП длиной 2,2 м, верхняков из СВП-22. Убираются и переносятся в забой стойки ВК-8 для дальнейшего использования.
Это позволяет разместить во времени необходимые технологические процессы проведения выработки с соблюдением требований Правил безопасности.

Страница 1 - 1 из 2
Начало | Пред. | 1 2 | След. | Конец
Количество показов: 43993
rating:  2.66
Автор:  Смолин А.В.